鹽霧試驗(yàn)最初的目的是用來(lái)鑒定各種電鍍層的質(zhì)量和保護(hù)性能，現(xiàn)在這種試驗(yàn)已經(jīng)擴(kuò)展到有機(jī)涂層、防銹油脂、金屬材料甚至元件和完全裝配好的設(shè)備，應(yīng)用非常廣泛。目前鹽霧試驗(yàn)已成為汽車(chē)金屬零部件的必備試驗(yàn)，是一種創(chuàng)造人工模擬鹽霧環(huán)境條件來(lái)考核產(chǎn)品或金屬材料耐腐蝕性能的環(huán)境試驗(yàn)。試驗(yàn)中將樣板斜置于鹽霧箱中，經(jīng)一定時(shí)間后觀察樣板的銹蝕、蔓延和起泡程度，是檢驗(yàn)汽車(chē)金屬零部件耐蝕強(qiáng)度的重要手段之一。正是由于鹽霧試驗(yàn)自身的重要性，各個(gè)國(guó)家、各國(guó)際組織和各大汽車(chē)企業(yè)都制訂了相關(guān)的鹽霧試驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)。文章介紹了常用鹽霧試驗(yàn)及汽車(chē)零件的改進(jìn)措施。
常用的鹽霧試驗(yàn)包括中性鹽霧試驗(yàn)（NSS）、醋酸鹽霧試驗(yàn)（AASS）、氯化銅-醋酸加速鹽霧試驗(yàn)（CASS）以及循環(huán)腐蝕試驗(yàn)（cycle?corrosive?test）4種，其他還有酸性溶液腐蝕試驗(yàn)、堿性溶液腐蝕試驗(yàn)、Kesternich腐蝕試驗(yàn)及通風(fēng)的工業(yè)氣氛腐蝕試驗(yàn)等。鹽霧試驗(yàn)中依靠鹽霧試驗(yàn)箱來(lái)提供持續(xù)的鹽霧環(huán)境。按照GB/T?10587—2006的要求，一般的腐蝕試驗(yàn)箱鹽霧收集區(qū)域?yàn)?0?cm2，鹽霧沉降率在1～2?mL/（80?cm2·h），試樣與豎直方向呈（20±5）°放置。汽車(chē)常見(jiàn)腐蝕部位及其典型零件，如表1所示。
一、中性鹽霧試驗(yàn)（NSS）
NSS是用NaCl溶液在金屬表面噴灑一定時(shí)間，看零件的腐蝕程度是否符合要求，是目前采用較多的試驗(yàn)方法，應(yīng)用也較為廣泛，幾乎適用于所有的汽車(chē)金屬零部件，包括金屬及其合金、有機(jī)涂層、無(wú)機(jī)涂層及化學(xué)鍍層等，如螺栓、各種金屬支架、各種金屬拉鎖及油漆件等。NSS的試驗(yàn)條件如下：
NaCl溶液質(zhì)量濃度：（50±5）g/L；25?℃溶液體積質(zhì)量：1.029～10.36?g/cm3；試驗(yàn)溫度：（35±2）℃；pH值：6.5～7.2；噴霧壓力：70～170?kPa；鹽霧噴射量：（1.5±0.5）mL/（80?cm2·h）；試樣保持角度：15～30°。試驗(yàn)樣件置于中性鹽霧環(huán)境中，待鹽霧彌散在整個(gè)試驗(yàn)空間后，讓其進(jìn)行自由沉降，鹽霧會(huì)均勻地落在試驗(yàn)樣品表面，并通過(guò)維持鹽液膜的經(jīng)常性更新，使金屬表面持續(xù)腐蝕。
二、醋酸鹽霧試驗(yàn)（AASS）
AASS是用加入酸的NaCl溶液噴灑金屬表面，比NSS試驗(yàn)條件惡劣，一般檢驗(yàn)電鍍涂層和化學(xué)涂層的耐腐蝕性，如電鍍飾條及鋁上面的陽(yáng)極氧化膜等。AASS的試驗(yàn)條件如下：NaCl溶液質(zhì)量濃度：（50±5）g/L；乙酸質(zhì)量濃度：1～3?g/L；試驗(yàn)溫度：（35±2）℃；
pH值：3.1～3.3；噴霧壓力：70～170?kPa；鹽霧噴射量：（1.5±0.5）mL/（80?cm2·h）。這種鹽霧腐蝕試驗(yàn)腐蝕速度明顯加快，有關(guān)資料統(tǒng)計(jì)，在AASS中試驗(yàn)24?h，基本上可接近于NSS中72?h的結(jié)果。
三、氯化銅-醋酸加速鹽霧試驗(yàn)（CASS）
CASS是用加入酸和CuCl2的NaCl溶液噴灑金屬表面，比NSS和AASS試驗(yàn)條件更為惡劣，其腐蝕速度約為AASS的5倍，常用來(lái)檢驗(yàn)鍍鉻和不銹鋼零部件的耐腐蝕性，如“銅+?鎳+?鉻”或“鎳+鉻”裝飾性鍍層的鍍鉻格柵及鍍鉻門(mén)把手等，也適用于鋁的陽(yáng)極氧化膜[3]。CASS的試驗(yàn)條件如下：NaCl溶液質(zhì)量濃度：（50±5）g/L；
乙酸質(zhì)量濃度：1～3?g/L；CuCl2溶液的質(zhì)量濃度：（0.26±0.02）g/L；試驗(yàn)溫度：（50±2）℃；pH值：3.1～3.3；噴霧壓力：70～170?kPa；鹽霧噴射量：（1.5±0.5）mL/（80?cm2·h）。CASS與前2種試驗(yàn)方法相比，溫度明顯提高，腐蝕速度明顯增加，而在醋酸鹽溶液中加入銅鹽后會(huì)誘發(fā)強(qiáng)烈的腐蝕，腐蝕程度也明顯加強(qiáng)。
四、循環(huán)腐蝕試驗(yàn)
由于以上3種試驗(yàn)都是在濕態(tài)下完成的，無(wú)法模擬大氣環(huán)境中的干態(tài)環(huán)境和干濕交變環(huán)境，所以與真實(shí)的戶(hù)外環(huán)境存在一定差異。循環(huán)腐蝕試驗(yàn)則模擬了真實(shí)環(huán)境中的不同狀態(tài)，通常分為噴霧周期、濕熱周期及干燥周期，通過(guò)干濕環(huán)境的不斷變化，得到更接近真實(shí)環(huán)境的數(shù)據(jù)與結(jié)果，所以對(duì)于耐腐蝕性能要求比較高的零部件（排氣管和吊耳等）多用這種試驗(yàn)方法。表2示出常用的循環(huán)腐蝕試驗(yàn)的試驗(yàn)方法。
五、鹽霧試驗(yàn)的評(píng)判
鹽霧試驗(yàn)的腐蝕時(shí)間依據(jù)零件具體的使用情況、表面處理情況及腐蝕程度來(lái)制定，排氣管、機(jī)油濾清器及轉(zhuǎn)向彈簧等底盤(pán)金屬件，由于腐蝕強(qiáng)度高，所以鹽霧試驗(yàn)時(shí)間要長(zhǎng)；飾條、格柵及座椅等車(chē)身和內(nèi)飾件，由于腐蝕強(qiáng)度低，所以試驗(yàn)時(shí)間可以稍短。表3示出常用的表面處理工藝的耐腐蝕試驗(yàn)時(shí)間，一般在6～1?000?h。
對(duì)于涂層零部件，試驗(yàn)中對(duì)涂層和基材的腐蝕在微觀上存在不同。首先，對(duì)基材的腐蝕是一個(gè)氧化的過(guò)程，不同的試驗(yàn)條件氧化的程度不同，導(dǎo)致了各種試驗(yàn)方法對(duì)基材的腐蝕性不同。其次，各種試驗(yàn)方法對(duì)涂層的腐蝕是以對(duì)基材的腐蝕為基礎(chǔ)，當(dāng)鹽水微觀滲透到涂層劃傷部位或者涂層與基材結(jié)合處時(shí)，降低了涂層與基材的結(jié)合力而產(chǎn)生擴(kuò)蝕。
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